miércoles, 23 de mayo de 2007
martes, 22 de mayo de 2007
1. Diagrama de Flujo de Procesos (DFP), Revisión.
Este sistema se basara en la medición y control de variables como Caudal y Nivel. A este sistema se le creara una piscina adicional a la piscina que ya existe en la Planta de Tratamiento de aguas Negras "Los Olivos". En la tuberia abierta principal se encontrara un medidor de flujo. A la piscina adicional se le instalara una valvula que se abrira según si hay o no hay un excedente de caudal en la tuberia principal. En la piscina principal se colocara un medidor de nivel que puede ver si el sistema esta estable de manera que se pueda retornar el flujo excedente para que luego ese flujo sea tratado. Todo sera controlado a traves de un PLC.
2. Diagrama de Tuberías e Instrumentación (DTI o P&ID).
La propuesta se basa en la medición y control de variables como Caudal y Nivel. Para que este sistema pueda funcionar correctamente y tenga buenos resultados tanto de Operación, salubridad y economia es necesario primeramente la creación de una piscina adicional a la piscina que ya existe en la Planta de Tratamiento de aguas Negras "Los Olivos". En la tuberia abierta principal se encontrara un medidor de flujo de Canales Abiertos Modelo 872FM. Este medidor va a estar conectado a un PLC que tomara decisiones segun el caudal. Cuando se registre un caudal en el medidor mayor de 600 Litros/seg, entonces el PLC tomara la decision de abrir una valvula (esta valvula estara conectada a la piscina adicional). Todo el caudal excedente osea el caudal que hace que el sistema se desvie de su referencia ira a parar a esta piscina y estara alli hasta que el nivel de caudal de la piscina principal este estable, para ello se colocara un transmisores de Nivel Ultrasónicos en la piscina principal, una vez estabilizado el sistema ese excedente se devuelve a la piscina principal para ser tratada de la manera correcta y disminuir la contaminación de las aguas. Cuando el caudal en la tuberia abierta principal este estable se cierra la valvula. El controlador a usar sera un PLC SIMATIC S7.
4.Criterios de Diseño.
Códigos, estándares y Normas:
- Normas de instrumentación Segun el estandar ANSI/ISA-S5.1-1984 (1992) ISA. “Sociedad americana de instrumentación”. Símbolos y diagramas usados en el control de procesos para indicar la aplicación en el proceso. Se utilizó esta norma para establecer una manera uniforme de designar instrumentos y sistemas de instrumentación usados para medición y control. Para ello, se presenta un sistema de designación que incluye códigos y símbolos de identificación.
- ANSI/ISA-S5.4-1991. Esta norma se utilizara para los diagramas de las conexiones eléctricas de cada uno de los instrumentos que se han de utilizar.
- ANSI/ISA-S5.5-1985. Esta norma se utilizara para los simbolos gráficos de los procesos.
Descripción del proyecto:
El proyecto se trata de realizar una expansión a la planta de tratamiento de aguas servidas para minimizar la contaminación del rió caroni a través de la implementación de una piscina almacenadora que permita retener temporalmente las aguas residuales y retornarlas luego a la planta para su procesamiento. El proyecto en sí consiste en colocar una serie de sensores que al arrojar la medida de la variable, un automata pueda decidir que hacer con las valvulas asociadas a las tuberias de flujo principal y la nueva tuberia conectada a la piscina o laguna de retencion.
Servicios disponibles:
Para este proyecto se contara con los siguientes servicios:
- Red de energía eléctrica.
- Agua potable y residuales.
Localización y características del sitio de la obra:
Especificaciones Particulares:
- Sistema de unidades a usar:
Sistema Internacional de Unidades:
- Criterios Generales de Diseño:
Instrumentos Electronicos:
- Se utilizara un Sensor de Caudal donde la ubicacion del sensor de caudal debe ser en el canal principal en el cual fluye el liquido que entra a la planta, posicionado a una altura de manera que no se vea afectado por escombros que no fueron filtrados. Es necesario que el sensor a instalar para llevar a cabo la medición sea de tipo ultrasónico. No es recomendable usar un sensor de caudal ordinario pues estos no han sido diseñados para estar en contacto con aguas contaminadas y corre el riesgo de dañarse.
- Para el sensor de Nivel al igual que ocurre con el sensor de caudal, es importante que se utilice un sensor de tipo ultrasónico, de manera que puede medir niveles sin tener contacto con el liquido que en este caso es abrasivo y corrosivo.
- El PLC debe estar estrategicamente colocado cerca de los actuadores y de las señales de entrada para evitar gasto en implementacion de cableado. No es necesario el uso de un plc bastante sofisticado, ya que el control que se va a realizar es muy básico y puede ser realizado con un plc.
- Es necesario que sea acondicionada la señal que recibe el plc por parte de ambos sensores ( nivel- caudal)
Conductores
Las conexiones electricas se realizaran con conductores apantallado con funda de polietileno.
- Criterios para la selección de instrumentos:
- Sensores. Para la eleccion de los sensores se necesitara sensores que tengan una salida de 4-20 mA, suministro de energia de 120 o 240 volt.
- PLC al cual se le puedan hacer conexiones de red, y se pueda usar cables RS232 para conectar con los sensores.
- Valvulas para la regulación de flujo que maneje hasta 325 litros/seg osea 12" de diametros.
- Bomba para la piscina adicional que maneje hasta 5700 litros/seg, con conexiones de electricidad de 120 o 240 volt.
5.Especificación General de Instrumentos.
- MEDIDOR DE FLUJOS DE CANALES ABIERTOS.
Entre los diferentes medidores de flujos existentes en el mercado, se escogió el medidor de flujo de canales abiertos modelo 872fm ideal para este tipo de aplicaciones.
El modelo 872FM es un dispositivo para la detección de nivel ultrasónico que se usan para transmitir el caudal de un líquido en un canal abierto.
La unidad se pone sobre la superficie de un líquido que es aguas arriba de un vertedero o flume de medición. Un serie los ondas de sonido de la frecuencia alta se generan durante la porción del ciclo “mandar”. Las ondas de sonido viajan a través del espacio de aire entre la cara del sensor y la superficie del líquido. Las ondas de sonido golpean la superficie del líquido, se reflejan, viajan tras al sensor, y ellas están detectados durante la porción del ciclo “recibir”. El tiempo que transcurre entre el “mandar” y el “recibir” se mide y está conectado para las variaciones en la velocidad de sonido deben a las variaciones de la temperatura ambiental, y está usado por el instrumento para calcular el nivel de la cresta. El instrumento entonces genera una señal 4-20 mA que está proporcional al caudal.
Caracteristica:
Sumergible hasta 30 metros, a prueba a gas.
Seguridad aumentada de personal para los lugares peligrosos como cloacales, fosas de bomba y lagunas cubiertas.
Configuración y calibración remota
Conveniente para la majoría de los flumes y vertederos. Tambien linealizaciones especiales para las tablas de los usarios.
Clasificación segura intrinsicamente aumenta la seguridad y reduce los costos de instalación y operación.
- MEDIDOR DE NIVEL ULTRASONICO 858
Los transmisores de nivel ultrasónicos de Delta Controls se usan extensamente en las industrias de procesos varias y en las facilidades públicas de agua y aguas negras para medir el niveles de los productos que son gomosos, abrasivos, suscios, viscosos y corrosivos. El sensor se monta sobre el producto a ser medido. Normalmente, no tiene contacto con él. En muchos casos un conexión de proceso existente puede ser usado así que el costo de instalación es mínimo. El mantenimiento rutinario no es requerido.
Un pulso de sonido de frecuencia alta se transmite a la superficie del producto a ser medido por el sensor. El pulso de sonido golpea la superficie del producto y se refleja atrás al sensor como un eco. El tiempo de transmisión a y de la superficie es medido y dividido por dos para producir la distancia real que el pulso de sonido ha viajado. La distancia es entonces restado de “cero” que es normalmente la altura del tanque u otro recipiente. El número que resulta es el nivel del producto. Un microprocesador controla los ciclos de transmitir y recibir y evalua cada eco para verificar su validez. También, el microprocesador monitorea las condiciones del tanque por los cambios de las condiciones que pueden requerir un ajuste de la energía, ganancia y cronometraje.
- CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE:
- Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos ya que no es necesario dibujar esquemas, no es necesario simplificar (tiene mucha memoria) y disminuye considerablemente los materiales.
- Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni aparellaje.
- Menor espacio ocupado por el cuadro eléctrico.
- Menor costo en el montaje.
- Mantenimiento más barato.
Por toda estas ventajas se decidió usar el SIMATIC S7 que es el mismo controlador lógico programable que se usa actualmente en la UNEXPO en
- VALVULAS:
Las valvulas a usar seran unas valvulas de Control de Caudal marca Vamex de 12" de diametro, con una capacidad de 325 litros/seg.
- BOMBAS:
La Bomba a usar sera una Bomba marca ABS, esta bomba es especial para el manejo eficiente de aguas negras y servidas en plantas de tratamiento industriales y municipales. Desde 3 HP hasta 1600 HP. Volumenes desde 3 litros /seg hasta 5700 litros/seg.
7. Cálculo y dimensionamiento de Equipos (Válvulas, Instrumentos, etc.)
8. Especificación General y dimensionamiento de Equipos, Paneles o Sistemas de Control.
Descripción general del PLC S7 a utilizar para el control del sistema
*AI4 (Cuatro entradas analógicas).
*AO1 (Una salida analógica de 12 BIT).
*El S7 cuenta con D4x24V (Cuatro entradas discretas de 24 volt cada una)
La salida analógica la encontramos en la terminal 20 bornes SB y SA. Esta salida puede ser en voltaje o en corriente si se quiere en voltaje se eligen los bornes 6 y 20 y para el caso de la corriente se selecciona el 7 y el 20.
El S7 dispone de de 16 entradas discretas y 16 salidas discretas de 24 voltios cada una.
Módulos SM31 con 16 entradas discretas de 24 voltios que tiene su referencia DI, requiere de una fuente externa de 24 voltios donde el negativo se conecta al terminal 20 y el dispositivo se pasa a través de los suiches dependiendo de que entrada quiero energizar.
Modulo SM322 posee 16 salidas discretas de 24 voltios, se le debe colocar una fuente externa cuyo cero debe estar en el borne 10, en la figura se muestra la estructura física del S7 con cada una de sus partes descritas en donde se señalizan donde se encuentran ubicadas las entradas, las salidas, el selector de encendido, así como también se representan las distintas formas de conexión del PLC para la configuración y puesta en control del proceso a controlar.
Medidor de flujo a utilizar para la medición del caudal
Para la medición del caudal en la tubería madre se utilizara el 872M – indicador integro, el cual tiene salidas de dos hilos 4-20 ma y rs-485.
- Caracteristicas
Versátil – Mide agua, aguas cloacales y lechadas.
Sumergible hasta 30 metros, a prueba a gas .
Seguridad aumentada de personal para los lugares peligrosos como cloacales, fosas de bomba y lagunas cubiertas .
Configuración y calibración remota .
Conveniente para la majoría de los flumes y vertederos. Tambien linealizaciones especiales para las tablas de los usarios .
Clasificación segura intrinsicamente aumenta la seguridad y reduce los costos de instalación y operación. - Aplicación
Los modelos 872FM y 671FM son depositivos de la detección de nivel ultrasónicos que se usan para transmitir el caudal de un líquido en un canal abierto.
La unidad se pone sobre la superficie de un líquido que es aguas arriba de un vertedero o flume de medición. Un serie los ondas de sonido de la frecuencia alta se generan durante la porción del ciclo “mandar”. Las ondas de sonido viajan a través del espacio de aire entre la cara del sensor y la superficie del líquido. Las ondas de sonido golpean la superficie del líquido, se reflejan, viajan tras al sensor, y ellas están detectados durante la porción del ciclo “recibir”. El tiempo que transcurre entre el “mandar” y el “recibir” se mide y está correctado para las variaciones en la velocidad de sonido deben a las variaciones de la temperatura ambiental, y está usado por el instrumento para calcular el nivel de la cresta. El instrumento entonces genera una señal 4-20 mA que está proporcional al caudal.
- Especificaciones
Rango de Medición: 30 hasta 250 cm
Ángulo de raz: ±6º al límite de bajo 3 dB
Salida: Análoga 4-20 mA y RS-485 (671FM)
Compensación de Temperatura Integra: Sí
Exactitud: Mejor que 0.25% del rango máximo
Suministro: 11-30 V CC
Temperatura Ambiental: -40ºC hasta +60ºC
Caja: NEMA 4X a prueba a intemperie y NEMA 6 sumergible
Alambrado: Cable fuerte con un funda dura de goma. 3 metros es básico. Las longitudes más largas son opcional
Calibración: Teclado integro o la comunicación bidireccional de RS-485 remota
Conexión de Montaje: NPT, brida o tubo
Materiales: PVC y acero inoxidable 300
Elementos de Flujo Tipicos: Flumes de Parshall y Parmer-Bowlus, Vertederos rectangular, v-notch y Cipolletti.
Medidor de Nivel ULTRASÓNICOMODELO 858
- Caracteristicas
Medición no contacto
Rangos de medición hasta 49 metros
Electrónica basada en microprocesador
Compensación automática “inteligente” para las condiciones del tanque cambiantes
Teclado de 20 teclas para entrar fácilmente los datos de calibración por el usario
Caracterización de salida para volumen, peso o flujo de canales abiertos
Señal de salida directa o inversa es seleccionable
Compensación de temperatura automática y precisa usando un transmisor de temperatura de dos hilos que es integro
Salida aislada 4-20mA
Puertos RS-232C, RS-422 y RS-495 son opcional
Velocidad de baud para comunicación digital es seleccionable (300 hasta 9600)
Capabilidad remota para calibración y interrogación por computadora o telemetría
Indicador LCD de 16 caracteres es alfanumérico
Seis relés de 10 amperios SPDT incluido para alarmas y/o control
Relé #6 es programable como un relé de eco perdido
Software completo para control de bombas
Todos de los ajustes de fábrica son ajustable en campo usando el teclado integro
Protección de memoria sin baterías (Más que 5 años siguiente la pérdida de energía)
Software para corrección de la velocidad de sonido
Autodiagnósticos
Caracteristica de antimanipulación ociosa es programable
Electrónica es del grado industrial
Caja NEMA 4X de epóxi/vidrio tiene adorno inoxidable
Sensores sumergibles son diseñados y fabricados por Delta Controls. No afectado por condensación o corrosión
9. Elaboración de Hoja de Datos de Equipos o Sistemas de Control.
Visita tecnica Ternium Sidor
Datos importantes acerca de la siderurgica:
Fabricación Del Acero
- SIDOR produce acero a partir de un mineral de alto contenido de hierro, utilizando la vía de reducción directa, hornos eléctricos de arco y colada continúa. Esta industria es la mayor productora de acero en Venezuela.
- Actualmente se producen 4.3 millones de acero liquido al año.
- Sidor forma parte de Ternium que integra las siderúrgicas Hylsa de México y Siderar de Argentina.
- Diariamente llegan al patio de recepción 25 mil toneladas de mineral de hierro, provenientes de Ferrominera y otras industrias.
- La fabricación de acero en SIDOR se cumple mediante procesos de Reducción Directa y Hornos Eléctricos de Arco, complementados con Metalurgia Secundaria en los hornos de cuchara que garantizan la calidad interna del producto.
- Hoy en día la acería de palanquilla cuenta con dos hornos con 150 toneladas de producción de cabillas, alambron, etc. Junto con la acería de palanquilla también esta la acería de planchones con 4 hornos con una producción de 450 toneladas de planchones,...., etc.
- Es la planta siderúrgica más grande del mundo en el uso de hornos de arco eléctrico ubicados en un solo sitio
- Finos de mineral, con alto contenido de hierro, se aglomeran en la Planta de Peletización. El producto resultante —las pellas— es procesado en dos plantas de Reducción Directa, una HyL II (dos módulos de lecho fijo) y otra Midrex (cuatro módulos de lecho móvil), que garantizan la obtención de Hierro de Reducción Directa (HRD). El HRD se carga a los Hornos Eléctricos de Arco para obtener acero líquido.
- HyL II usa una tecnología Mexicana, que hoy en día genera muchos gastos en la producción “es muy obsoleta”, actualmente se esta cambiando la tecnología y ser llamada la planta como HyL III.
- El MIDREX es un proceso continuo y en diferencia con HyL II tiene una tecnología Americana mas nueva y tiene menos consumo de electricidad, esta planta tiene como resultado HRD que es una pella oxidada, es decir, mas metálica.
- Las prácticas de fabricación de Sidor son tres.
- Tomando en consideración las características de la materia prima, los métodos y equipos de fabricación, SIDOR ha desarrollado prácticas metalúrgicas y de operaciones particulares, que permiten capitalizar todo el potencial metalúrgico. Ello se refleja en la obtención de productos con características singulares y óptimo comportamiento en servicio, figura 1, 2 y 3.
- El acero líquido resultante, con alta calidad y bajos contenidos de impurezas y residuales, tiene una mayor participación de HRD y una menor proporción de chatarra (20% máximo). Su refinación se realiza en las Estaciones de Metalurgia Secundaria, donde se le incorporan las ferroaleaciones. Posteriormente, pasa a las máquinas de Colada Continua para su solidificación, obteniéndose semielaborados. Planchones o Palanquillas— que se destinan a la fabricación de Productos Planosy Productos Largos, respectivamente.
Conociendo la siderurgica.
Continuamos con hierro de reduccion directa, el producto resultante —las pellas— es procesado en dos plantas de Reducción Directa, una HyL II (dos módulos de lecho fijo) y otra Midrex (cuatro módulos de lecho móvil), que garantizan la obtención de Hierro de Reducción Directa (HRD). El HRD se carga a los Hornos Eléctricos de Arco para obtener acero líquido.
El acero líquido resultante, con alta calidad y bajos contenidos de impurezas y residuales, tiene una mayor participación de HRD y una menor proporción de chatarra (20% máximo). La siguiente parada fue en Patio de Palanquillas, para la produccion de estas, necesita pasar por las máquinas de Colada Continua para su solidificación, obteniéndose semielaborados —Planchones o Palanquillas— que se destinan a la fabricación de Productos Planos y Productos Largos, respectivamente.
Tren de Barros, en este lugar es donde se trasnforman las palanquillas, se obtiene el acero liquido.
Finalmente visitamos aceria de planchones, estos son cargados en Hornos de Recalentamiento y llevados a temperaturas de laminación. Este tratamiento permite, por medio de la oxidación que se genera, remover pequeños defectos superficiales y ablandar el acero para ser transformado mecánicamente en el Tren de Laminación en Caliente, en Bandas, con ancho y espesor definidos. Las Bandas pueden ser suministradas como tales o como Bobinas o Láminas, sin decapar o decapadas, en función de los requerimientos del cliente en el uso y forma. Las bandas también pueden ser sometidas a deformación a temperatura ambiente (Laminación en Frío) para reducir el espesor y obtener Bobinas Laminadas en Frío (LAF). Estas últimas pueden ser entregadas al mercado como crudas (Full Hard), o continuar su procesamiento en los Hornos de Recocido y en los Trenes de Laminación de Temple, con el objetivo de modificar sus características metalúrgicas, mecánicas y, muy ligeramente, las geométricas. De esta manera, se obtienen Bobinas recocidas y/o procesadas en el Laminador de Temple, que podrán ser proporcionadas en Bobinas, cortadas a longitudes específicas (Láminas), o continuar procesos posteriores con recubrimiento electroquímico de cromo o estaño.
Lamentablemente no fue posible recorrer la parte de laminacion por detalles tecnicos.
lunes, 21 de mayo de 2007
Productos que se fabrican en Sidor
Instrumentos visto dentro de la planta
martes, 15 de mayo de 2007
Calibración del transmisor de Presión Diferencial Electronico
Alcides Lereico
Maria Jose Canache
Maria Andreina Sanchez
Wilson Sanchez
Introducción
En los procesos industriales siempre es importante tener un control sobre las diferentes variables que se este midiendo, de esto dependerá el buen funcionamiento del sistema. Una de las variables importantes a medir es la presión, esta presión se pueden hallar tanto en tuberías o recipientes, por ello en este laboratorio nos vemos en la necesidad de verificar como se comporta un Transmisor de Presión Diferencial Electronico y se observara si existe una diferencia al tomar medidas con el instrumento calibrado o sin calibrar.
Objetivos
- Calibrar un Transmisor Electronico (TYLOR 505T), para presión diferencial.
- Determinar el error de lectura de un manómetro haciendo uso del transmisor electrónico.
Fundamento Teorico
La presión es una fuerza por unidad de superficie y puede expresarse en unidades tales como bar, atmósferas, pascal, kilogramos por centímetro cuadrado y psi (libras por pulgada cuadrada)
En el Sistema Internacional (SI), las unidades están normalizadas en Pascal; El pascal es (1 N/m²), siendo el newton la fuerza que aplicada a un cuerpo
Error de cero: permanece constante con independencia del valor de la entrada.
Error de ganancia: es proporcional al valor de la entrada.
Error de no linealidad: hace que la característica de transferencia se aparte de una línea recta (suponiendo que sea ésta la característica ideal).
Error de Cero
Error de No Linealidad
Calibración de los transmisores:
La calibración de los transmisores consiste en ajustarlo para que exista coincidencia en los valores de las variables detectados en la salida proporcional del instrumento con los cambios de la variable en el proceso, los diagramas de calibración consisten en una representación gráfica del procedimiento a seguir en la instalación del transmisor para la calibración.
Como calibrar un transmisor:
1) Chequeo y Ajustes Preliminares:
- Observar el estado físico del equipo, desgaste de piezas, limpieza y respuesta del equipo.
- Determine los errores de indicación del equipo comparado con un patrón adecuado (según el rango y la precisión).
- Llevar ajustes de cero, multiplicación, angularidad y otros adicionales a los márgenes recomendados para el proceso o que permita su ajuste en ambas direcciones (no en extremos) excuadramientos preliminares. Lo cual reducirá al mínimo el error de angularidad.
2) Ajuste de cero:
- Colocar la variable en un valor bajo de cero a 10% del rango o en la primera división representativa a excepción de los equipos que tienen supresión de cero o cero vivo, para ello se debe simular la variable con un mecanismo adecuado, según rango y precisión lo mismo que un patrón adecuado.
- Si el instrumento que se esta calibrando no indica el valor fijado anteriormente, se debe ajustar del mecanismo de cero (un puntero, un resorte, reóstato, tornillo micrométrico, etc.).
- Si el equipo tiene ajustes adicionales con cero variable, con elevaciones o supresiones se debe hacer después del punto anterior de ajuste de cero.
3) Ajuste de multiplicación:
- Colocar la variable en un valor alto del 70 al 100%.
- Si el instrumento no indica el valor fijado, se debe ajustar el mecanismo de multiplicación o span (un brazo, palanca, reóstato o ganancia).
4) Repetir los dos últimos pasos hasta obtener la calibración correcta para los valores alto y bajo.
5) Ajuste de angularidad:
- Colocar la variable al 50% del span.
- Si el incremento no indica el valor del 50% ajustar el mecanismo de angularidad según el equipo.
Procedimiento Experimental
A la hora de hacer la practica l primero que se hizo fue observar la maqueta la cual consta de una columna de agua milimetrada con una tubería que se conecta con el transmisor electrónico, lo cual posee una llave que permite controlar la altura del agua, se pudo observar que el rango de medida del montaje estaba entre
Resultados
- Valores de Corrientes y Voltajes obtenidos antes de la Calibración
- Valores de Corrientes y Voltajes obtenidos despues de la calibración
2. Cálculos Realizados.
Para el cálculo de la Presión patrón a partir de la altura h del tubo U se realizo lo siguiente:
Presión = gravedad*altura*densidad del agua
Así que para el 100% del margen de medida tenemos que la altura es igual a 1 m, la gravedad es 9,8m/seg2, y la densidad del agua es 1000Kg/m3, por lo tanto tenemos que
Presion100%=9,8m/seg2*1m*1000Kg/m3 = 9800 Pa
Presion75%=9,8m/seg2*0,75m*1000Kg/m3 =7350 Pa
Presion50%=9,8m/seg2*0,50m*1000Kg/m3 = 4900 Pa
Presion25%=9,8m/seg2*0,25m*1000Kg/m3 = 2450 Pa
Presion0%=9,8m/seg2*0m*1000Kg/m3 = 0 Pa
3. Graficas y Errores
- Errores antes de la calibración del Transmisor de Presión Diferencial Electronico
Error de Cero= Iteórica - Iexperimenta = 4 - 3,4= 0,6
Error de no Linealidad
- Errores despues de la calibración del Transmisor de Presión Diferencial Electronico
Error de Cero= Iteórica - Iexperimenta = 4 - 4= 0
Corriente Vs Presión
Error de no linealidad
Análisis de Resultados
Otra de las observaciones que se pueden ver son las referentes a la grafica de no linealidad, en el Transmisor calibrado se puede ver que la grafica aunque no es lineal, trata de mantenerse a ese ritmo ósea busca la característica ideal, a diferencia del Transmisor sin calibrar donde se puede observar que la corriente se ve un poco mas inestable. Con grandes corrientes esta inestabilidad podrían causar grandes daños al sistema de instrumentación.
Conclusión
Recomendaciones
- Al usar los instrumentos de medición, debemos recordar que los amperimetros se utilizan en serie con la resistencia y el voltimetro se coloca en paralelo a la resistencia.
- Calibrar cada uno de los instrumentos a usar.
- Hacer el uso del Jumper ZERO y colocarlo en la posición correcta que es la posición normal, para poder hacer el ajuste del cero de manera correcta.
- Tomar cada medida con cuidado para asi disminnuir los errores de medición.
Bibliografia
Calibración de los transmisores. http://html.rincondelvago.com/calibracion-de-los-transmisores.html